Toute l’activité de R&S est certifiée par le Département des Sciences Appliquées et Technologie de l’École Polytechnique de Turin, conformément à la Réglementation Communautaire.
La plupart des projets les plus récents et innovants sont réalisés en collaboration avec l’École Polytechnique de Milan..
La recherche de matériaux et de solutions innovantes conduit à l’élaboration de nouveaux systèmes intégrés appliqués à tous nos dispositifs de sécurité.
Nous développons des projets exclusifs pour chaque besoin dans les domaines nautique, naval, militaire et aéronautique.
Les avantages d’un gilet de sauvetage gonflable (GDSG) par rapport à un gilet rigide (FOAM) sont nombreux. Parmi ceux-ci, une plus grande portabilité et une sécurité majeure, dérivées de l’ergonomie et de la forme des chambres flottantes, qui raccourcissent les temps de rotation du corps d’un naufragé dans l’eau. Ceci favorise également un encombrement de stockage réduit.
Malgré ces facteurs, le principal obstacle à la diffusion des GDSG Solas sur les navires de croisière est représenté par les coûts de la révision aux stations situées dans les ports qui, selon la réglementation, doit avoir lieu tous les 12 mois.
Pour résoudre cet obstacle, VSG a présenté et testé avec succès la première Station de Révision Autorisée à Bord installée sur un bateau, également dédiée à la réalisation des GDSG SOLAS VACUUM, un produit innovant permettant un programme de révision de cinq ans.
Cela permet de réduire à zéro les coûts d’expédition, de livraison et de retrait des produits, en optimisant également les frais du personnel, car le personnel déjà à bord est formé par nos techniciens, toujours disponibles également pour l’assistance à distance, pour faire la révision.
Une solution qui s’avère donc être un avantage pour tous, puisqu’elle permet de faire des économies sur les coûts mais non pas sur la sécurité des passagers.
Dans le but de rendre les gilets de sauvetage gonflables plus fiables, en 1994, Veleria San Giorgio a inventé le système de code unique de produit. Seul fabricant au monde à utiliser ce type de technologie, VSG est désormais capable d’identifier toutes les matières premières et tous les composants individuels utilisés grâce à l’utilisation de codes alphanumériques uniques.
Le contrôle des processus de production s’effectue au moyen de logiciels spécialement développés par VSG, couvrant 100 % de la production, et permettant de remonter chaque produit jusqu’à son acheteur avec une précision absolue.
Cela réduit drastiquement les défauts de fabrication (moins de 1/10000 de retours), garantissant à chaque acheteur un produit « unique » au sens propre du terme et, surtout, la plus grande sécurité en cas de besoin.